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旧水泥混凝土路面共振碎石化施工指南!

旧水泥混凝土路面共振碎石化施工指南!

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【摘要】:
一、共振碎石化施工前准备工作(一)、施工机械准备1、必须配备齐全的施工机械和配件,做好开工前的保养、调试和试机,并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。(1)共振式破碎机,机械共振参数:功率257~448kw,锤头振动频率42~50Hz,振幅10~20mm。每台破碎机的工作效率不低于2000m2/8h。(2)压路机:26t以上胶轮压路机2台,12t以上双钢轮压路机2台。同时配备1台小型

一、共振碎石化施工前准备工作

(一)、施工机械准备

1、必须配备齐全的施工机械和配件,做好开工前的保养、调试和试机,并保证在

施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。

(1)共振式破碎机,机械共振参数:功率 257~448kw,锤头振动频率 42~50Hz,振幅 10~20mm。每台破碎机的工作效率不低于 2000m2/8h。

(2)压路机:26t以上胶轮压路机2台,12t以上双钢轮压路机2台。同时配备1台小型振动压路机以用于软弱区补料后的碾压及特殊位置碾压。

(3)切割机:道路路面切割机的切割深度应能达到切割应力释放渠规定的贯穿深

度要求,切割深度不低于50cm。

2、应配备相关的测试仪器,包括现场取样设备、室内筛分试验设备、现场承载板试验设备、贝克曼梁等。

 

(二)、旧水泥混凝土路面的清理

若旧水泥混凝土路面已存在沥青加铺层,应先用铣刨机清除;已存在的沥青补块宜

用风镐破碎并移除,再用粒料回填,粒料回填区域将不再作碎石化处理。回填粒料的级配见表1。

表 1 回填材料级配

材料

通过各筛孔(mm)的质量百分率(%)

53

37.5

31.5

26.5

19

16

13.2

9.5

4.75

2.36

1.18

0.6

0.3

0.15

0.075

粒 料

100

75~95  

67~90

50~70

40~60

30~50

20~45

20~35

15~30

6~18  

3~15  

2~10

1~7  

1~6

 0~2

 

(三)、构造物与建筑物分布情况调查与标识

为了避免碎石化施工对重要构造物、沿线建筑物构成危害,应在施工前的路况调查时对道路及周围构造物与建筑物如桥梁、涵洞、地下管线、厂房、居民房屋等的位置与状态进行详细调查,记录结构物的平面位置、走向、埋深等详细信息。 对于不同埋深的构造物、地下管线等,应在路面对应位置采用不同标志的油漆将注意事项及参数调整等信息标注清楚,用以区别破碎,保证安全。施工过程中实时监控,确保这些构造物和建筑物不因施工造成损坏。

 

(四)、排水系统的设置

在共振碎石化施工前,应仔细检查、疏通或修复原水泥混凝土路面的路表排水和中

央分隔带排水系统,重新设置原水泥混凝土路面的超高段排水和路基边缘排水系统。共振碎石化前应隔做好排水措施,每隔10m设置一道宽 30cm的横向排水槽,设置深度为旧下水泥板板底以下6cm,具体排水措施的设置见设计图。

 

(五)、应力释放渠设置

在下列情况下,应将共振碎石化区域与非共振碎石化区域切割分开,以防施工对非共振碎石化路段或其它结构物造成损伤,切割深度应贯穿旧水泥混凝土面层和基层。

1、碎石化路段与非碎石化路段连接处;

2、桥梁、涵洞、挡土墙等特殊构造物位于共振碎石化路段内,桥梁及桥梁两侧各10m(搭板范围内)及 涵顶于填土小于0.8m的涵洞顶面不进行碎石化处理,并需在碎石化区域与构筑物连接处切割。

3、切割处设置的传力杆、拉杆均需剪断。

 

二、共振碎石化施工工艺

大规模碎石化施工前 应进行试验段施工 ,以验证施工参数及施工效果。

(一)、共振碎石化试验段

1、试验段

大规模碎石化施工前,应按照规定的基本施工技术参数范围在试验路段试振,选择有代表性路段的行车道、超车道及停车道各至少100m的路面作为试验段,确定各车道达到规定的粒径、级配和强度要求的共振式破碎机的施工参数。

2、试坑

为了确保路面被破碎成规定的尺寸,在试验段内各车道分别随机选取并开挖 1~2 个检查坑(1.2m(长)×1.2m(宽)×h(水泥混凝土面层厚)),试坑的选择应避开有横向接缝或工作缝的位置。试坑应开挖至基层,在全深度范围内检查碎石化后的颗粒粒径、级配是否符合设计要求。若碎石化层的粒径、级配不符合设计要求,应对设备参数进行调整,并相应增加试验段,循环上一个过程,直至符合设计要求。试坑检查完后,应采用符合规定的粒料回填并压实。在正常碎石化施工过程中,应根据路面实际状况对破碎参数不断作出微小的调整。当需要对参数作出较大调整时,应及时通知监理工程师和现场技术人员。

 

(二)、共振碎石化施工

1、共振碎石化施工顺序宜由外侧车道边缘开始向内进行破碎,若相邻车道沿纵缝进行了切割,亦可由中间向两边破碎。相邻两遍碎石化区域应有 20~50mm 重叠区。

2、每一遍锤头破碎宽度约 0.2~0.3m,在破碎一遍后,紧接着破碎第二遍时,第二遍破碎区域间隔应控制在半个锤头宽度以内,严格控制隔行破碎现象。

3、共振碎石化一个车道的过程中,实际破碎宽度应超出一个车道,与相邻车道搭接部分宽度至少 15cm。

4、共振碎石化施工过程中,应根据旧水泥混凝土路面的强度差异随时优化调整施工参数,尽量达到破碎均匀。

5、对于共振碎石化施工路段内的构造物及沿线敏感建筑物,在施工期间应派人进行实时观察,一旦发现开裂现象应立即停止施工,并向监理单位、业主报告,经调查分析原因并采取相应的保护措施后方可再进行施工。

6、必须对水泥路面整幅进行全断面、全方位、全深度的共振破碎,不得留边、留死角。

7、 共振碎石化施工不得在雨天施工;施工中遇雨时,应立即停工。

8、共振碎石化施工现场交通控制应严格按照相关规定进行,保障施工安全。

 

二、共振碎石化施工质量控制及验收标准

(一)、施工质量控制

1、共振碎石化及其加铺施工,应根据全面质量管理的要求,将控制、管理与检查贯穿整个施工过程,建立健全有效的质量保证体系。对施工各工序的质量进行检查评定,

达到规定的质量标准,确保施工质量的稳定性。出现质量问题,应立即纠正或停工整顿。

2、高速及一级公路、城市快速路及主干路的施工,应加强施工过程质量控制,宜实行动态质量管理,包括施工准备、铺筑试验路段、施工过程中各项技术指标的检验、出现质量问题后的报告及解决办法。

3、应根据机械化施工特点,做好安全生产工作,落实安全生产责任制;施工期间加强施工场地环境卫生管理、监督和检查,注重环保。

4、施工质量检查测试位置选择应符合随机性要求。

5、碎石化层检查验收分为施工单位自检、监理单位抽检及质检部门的质量检验验收。质量检验验收合格后,方可进入下道工序施工。为了加快施工各工序的衔接,质量检验验收应在每个施工段落的碎石化工序完成后尽快进行。