水泥路面碎石化技术怎么样

　　近年来，随着上世纪末新建水泥混凝土路面使用年限的增加，在众多重载车辆的反复行驶下，水泥混凝土路面受到严重损伤，还出现了断板、纵横裂缝、转角裂缝、溅泥等不良现象，路面技术状况逐渐下降，水泥混凝土路面面对旧水泥混凝土路面维修中出现的新问题，应用传统的加固式或挖掘式重建技术，不仅施工周期长，而且耗资巨大，容易影响车辆通行安全。 笔者采用混凝土路面共振碎石化技术后，施工周期相对较短，环境污染相对较少，能有效防止或延缓混凝土路面反射裂缝等，且采用水泥路面碎石化技术改造的道路开通后，效果较好，能有效地控制道路容积和道路外观，那么下面一起了解下水泥路面碎石化技术怎么样吧!

　　1、工程机械设备选型

　　水泥路面碎石化技术对于共振破碎机械，必须选择专业的共振破碎机。 该设备具有优良的谐振技术，可持续产生高频和低振幅的振动能量，利用破碎锤头传递到水泥板。 在特殊振动梁偏心轴的驱动下，形成振动谐波，支点和重心振幅为零，破碎头高频低振幅拍打路面后，混凝土路面出现裂缝，随振动快速、规律地延伸到材料边界，冲击力非常小，裂缝只能扩展到边界。

　　2、施工技术特点

　　水泥路面碎石化技术使用共振破碎技术产生的高频低振幅振动能量通过破碎锤头传递到水泥块，在旧水泥混凝土块表面4~6f的深度范围内破碎为3f以下粒径的碎石层。 由于共振破碎机运动量高，与板接触时间短，使水泥板表面裂纹在短时间内均匀扩展到板的底部，作用于水泥板内部的高频振动力，使整体破碎均匀，碎片大小和方向非常规则，水泥板呈斜向裂纹水泥板表层粒径较小且较松，下层粒径较大，嵌锁较好，碎石层下部产生裂纹，不破坏联锁咬合的块体结构，具有良好的拱效应，使垂直压力达到水平推力。

　　3、施工基本程序

　　水泥路面碎石化技术对混凝土路面实施共鸣碎石化技术施工的基本步骤是：首先进行路况调查，然后清除路面沥青修补层，进行洒水湿润，进行试振，进行检查验证，再进行共鸣碎石化，然后去除表面粗粒料，进行压实，进行技术指标检查4破碎试验振动时

　　混凝土路面的共振破碎质量严重影响破碎机的施工速度、振幅和破碎顺序，不同于破碎施工方向的基础强度、刚度条件、对破碎机的调整要求等影响破碎程度、粒径大小排列和形成的破裂面方向等。 为了保障共振破碎的质量，在进行共振破碎之前，请务必实施破碎试验振动。 试振后挖坑，检查破碎粒径分布情况、均匀度，确定破碎机施工参数。

　　5、破碎工程程序

　　破碎前，必须对破碎车道水泥混凝土路面表面进行洒水湿润，防止破碎时尘土飞扬，污染环境。 破碎顺序一般从水泥路面外侧车道开始实施，由端至中间进行破碎，每次间隔20cm进行往返破碎。 纵向车道也可纵向截断，由中到端依次破碎，但破碎一车道时实际破碎宽度应超过一车道，与相邻车道搭接至少15cm以上。 压实前，应从旧水泥混凝土巷道中清除不少于5cm的碎石块，对凹陷处实施级配碎石块回填，并用压路机压实。

　　6、技术指标检验

　　水泥路面碎石化技术采用外观识别与实地检测相结合的方法，可以选择具代表性的路段进行挖洞抽样检测和检测。 一般每250m在距离路边2.5m处开挖1h大小的基坑，深度为路面基层顶面，分析共鸣破裂效果。 识别板是否发生斜向力和配合结构，判断共振破碎技术的作用、扩展到板的哪个位置完成能量传递，分析评价，检查板周围结构物和基层是否可能发生损伤。 同时，应定点检测沉降量和回弹沉降值、破碎情况及纵横向坡度等。 事实是，共振破碎引起的旧水泥混凝土路面纵、横坡变化相对较小，且沉降量和侧向位移比较小，用回弹弯沉值测量的旧水泥混凝土路面小于回弹弯沉值，共振碎石碾压后回弹弯沉值更大

　　7、效应分析

　　水泥路面碎石化技术采用共振碎石化技术进行沥青混凝土路面建设，可以快速有效地进行路面建设工程。 共鸣破碎机在正常工作时，每班一车道可达1600-2700m，采用流水作业法施工，3-5天即可在自行车道上进行混凝土铺装，开放交通。 采用混凝土路面，不仅施工周期长，而且容易造成环境污染，遇到雨雪天气也会影响车辆通行安全。 采用新技术铺设的混凝土路面不仅表面平整牢固，开通后不会出现道路裂缝、裂缝、挖坑等病害，路面技术状况良好。8结束语

　　综上所述，在混凝土路面上实施水泥路面碎石化技术，用水泥路面碎石化技术将旧混凝土路面的结构强度降低到相当程度，在阻止反射裂缝产生的同时，很好地实现了这些平衡，使路面工程迅速有效地建设和改善路面状况，降低施工周期和节约资源，污染环境利用传统的加层技术或挖后新加铺的技术建设水泥混凝土路面，难以适应旧道路的改造，而且施工周期长，投资成本过大，容易造成严重的环境污染。 因此，对旧水泥混凝土路面实施维修改造，应优先采用共振破碎技术手段。

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