　　碎石化试验段。在路面碎石化工程正式开始之前，选择了具有代表性的80m车道宽度的路面作为试验段。经验表明，采用落锤高度1.1~1.2m，落锤间距10cm左右，分段调整破碎参数破碎路面，目测破碎效果，碎石后路面表呈鳞片状，说明碎石效果满足规定要求，记录此时采用的破碎参数为确保路面破碎至规定尺寸，在试验区内随机选择两个独立位置开挖1m2试孔，试孔选择避开有横向接缝或工作缝的位置。为了全深度检测碎石化颗粒是否在规定的粒径范围内，尝试挖洞至基层。破碎混凝土路面粒径达不到要求时，应调整设备控制参数，相应增加试验区，循环前一个过程，直至满足要求，并记录查看符合要求的MHB碎石化参数。

　　标准化施工。在常规碎石化施工过程中，应根据路面实际情况不断微调破碎参数。参数需要较大调整的，应当通知监理工程师。路面破碎时MHB首先破碎路面一侧的车道，然后破碎中部的行驶车道。两片破碎一般应保证10cm左右的搭接破碎宽度。机械施工中应灵活调整行走速度、落锤高度、频率等，尽量做到破碎均匀。碎石化后，必须清除所有路面松散的接缝材料、膨胀接缝材料、外露的加固钢筋等。表面凹坑在10cm10cm以内，压实前可用密实级配碎石回填，10cm10cm以上的必须用沥青混合料平整，保证沥青砼路面平整度。特别要考虑相应的过渡措施，如碎石化和非碎石化混凝土路面可以设置格栅等。破碎后压实

　　压实的主要作用是进一步破碎破碎路面表面的扁平颗粒，同时加固下层砌块材料，为新型沥青路面提供平整的表面。破碎后路面采用z压路机和单轮压路机进行振动压实，压实次数为1~2次，压实速度不得超过5km/h。

　　沥青透过层的散布

　　水泥路面碎石化技术为了使表面松散的粒径具有一定的结合力，使用缓裂乳化沥青作为渗透层，用智能喷洒车均匀控制用量为2.5~3.0kg/m2。沥青透过层表面喷洒适量石屑后进行光轮静压。石屑的用量以不附着在车轮上为准。

　　2、破碎效果检测

　　碎石化质量控制的主要指标主要有破碎率和破碎尺寸两个。一般要求将75%的水泥混凝土路面破碎成表面大尺寸为7.5cm以下、中间为22.5cm以下、底部为37.5cm以下的粒径。破碎后粒子尺寸可以通过调整锤的落下高度来控制。碎石化后，混凝土颗粒之间形成紧密的配合结构，颗粒应嵌入或紧密贴合旧道路基层，消除脱空板原有的缝隙。破碎时，与相邻车道的连接宽度不得小于15cm。破碎后的路面不得开放交通。如因开通导致破碎后路面不平或渗层胶结层损坏，应再次压实。碎石化效果不能以回弹弯曲或回弹率为评价指标，需结合破碎层强度变异性进行综合评价。局部弹簧板的挖掘更换必须在旧路面破碎后进行，挖掘板的更换必须通过回弹弯曲测试确定。碎石化后沉降量受旧路况影响较大，不适合作为碎石化技术的控制指标。混凝土路面破碎后，关闭交通，以免影响破碎层强度均匀性。

　　3、破碎混凝土路面的检测性压实

　　检测性压实是指在有问题的区域荷载下检测破碎的混凝土路面和路基基础结合料的稳定性。根据监理工程师的指示，通常在加载的双轴货车上进行。此过程有助于确定破碎或压实过程中未发现的薄弱区域，但只能在沥青面层摊铺前进行，使用方法应避免压实过度对破碎基层造成损伤。

　　4、水泥路面碎石化技术施工注意事项

　　1)加强破碎粒径检测，严格要求施工质量，保证破碎粒径符合设计图要求。表层75%的混凝土路面破碎成颗粒(肉眼观察)表面大尺寸不超过7.5厘米，碾压完成后，碎石化后应形成混凝土颗粒紧密配合的结构。

　　2)碎石化路面为旧路加宽区间时，必须将加宽区间的道路结构层施工至旧路面板上表面标高位置，以确保新路拼接处的破碎质量，减小旧路面板端部的破碎粒径。

　　3)施工期间要特别关注天气，碎石完成后，下一步要垫好水，防止碎石段落渗入雨水。

　　4)处理软土病害，严格按上述计划执行，减少原混凝土路面病害引起的反射裂缝。

　　以上介绍的就是水泥路面碎石化技术施工工艺及施工注意事项，如需了解更多，可随时联系我们!